Fourrages

Séchoir en grange : pour des foins de qualité

La transition énergétique, tout le monde en parle. La société Base, créée en 2009 par Sébastien Ackermann, qui a mis au point un système innovant en la matière, préfère agir. Son système ? Des panneaux thermovoltaïques Cogen’Air. Quésaco ? Il s’agit de panneaux solaires hybrides qui produisent de l’air chaud en plus de l’électricité, et qui présente un rendement thermique bien plus élevé que son rendement électrique. Une solution idoine pour sécher le foin, le bois, les céréales, les déchets industriels, etc.
Une bonne centaine de ces panneaux recouvrent aujourd’hui une partie du bâtiment de l’exploitation agricole de Jean-François Maquigny, à Moreuil, et assurent la production d’électricité et de chaleur pour le séchage des foins. Son séchoir à foin a été construit dans un bâtiment existant, puis a été équipé de ces panneaux hybrides. En raison de la configuration du bâtiment, le séchoir se compose d’une seule cellule de séchage à plat, assez petite, soit de 90 m², la moyenne des cellules des séchoirs à grange étant plutôt de deux ou trois. Coût de l’investissement pour l’agriculteur : 100 000 €.
L’an dernier, pour sa première année de fonctionnement, le séchoir a été alimenté avec de la luzerne. Comme la luzerne est cultivée sur une parcelle de 30 ha, il a fallu plusieurs opérations de séchage, puisque le séchoir ne peut accueillir que trois à quatre hectares de foin. A présent, le séchoir est aussi alimenté avec du foin de prairies humides, ainsi que  du dactyle (parcelle de 14 ha), ce dernier coupé en plusieurs fois, puis pressé. La luzerne sera aussi séchée comme l’an dernier. «Peut-être que cet automne on fera du trèfle», ajoute Jean-François Maquigny.

Comment ça marche ?
Tout le foin est apporté par une auto-chargeuse dans la cellule, puis réparti en vrac par un télescopique en couches successives au fur et à mesure des récoltes. La cellule est reliée par des capteurs à un système de régulation intelligent, qui ajuste le fonctionnement des ventilateurs selon l’hygrométrie et la température de l’air en sortie de toiture. Le système de contrôle et de pilotage se fait à distance du séchoir. Si l’air est chaud et sec, les ventilateurs fonctionneront à plein régime. A l’inverse, leur vitesse sera réduite, voire stoppée.
A l’arrière de la cellule, un petit bâtiment abrite un caisson d’aspiration et un ventilateur de 30 CV, relié à une gaine, qui collecte toute la chaleur produite par les panneaux thermovoltaïques, ainsi que la chaleur du toit. L’air chaud est aspiré sous le faîtage de la toiture par le caisson, où il se réchauffe, avant d’être renvoyé dans la cellule sous le tas de foin. Le foin est stabilisé en 48h et séché en trois jours.
A noter que l’écran tactile de l’armoire de régulation permet de visualiser l’état du système, de modifier les paramètres, d’afficher les éventuels défauts, d’envoyer les données relevées par les capteurs par mail, etc. Enfin, une application mobile et PC permet de pouvoir également consulter ces données à distance.

Les atouts du séchoir en grange
Si l’agriculteur s’est lancé dans la construction d’un séchoir en grange, il y a une bonne raison à cela. En 2008, il fait installer ses premiers panneaux photovoltaïques. Des malfaçons, puis une tempête ont raison de l’installation. Deux options se présentent alors à lui : soit tout refaire sur la même base, soit partir sur un nouveau projet intégrant électricité et chaleur pour sécher son foin.
L’éleveur, à la tête d’un cheptel de quatre-vingt-cinq vaches laitières,  voit tout de suite l’intérêt d’un séchoir en grange. «Le foin est à la base de la nourriture des bêtes.  Or, avec un séchoir en grange, on gagne en qualité de foin, car l’herbe est récoltée au stade optimal et entre dans le séchoir, encore riche en protéines et UF. Puis, comme on a augmenté notre production de foin, on a augmenté la ration des vaches en foin et diminué leur consommation de maïs ensilage. On peut, en plus, leur faire consommer plus de pommes de terre, sans les exposer à des risques métaboliques. C’est donc une autre façon d’aborder le fourrage et l’alimentation des animaux», détaille l’éleveur. Or, qui dit meilleure alimentation animale, dit meilleure qualité de production laitière ou de viande, ainsi qu’une amélioration de la santé animale, puisque l’alimentation est appétente, mieux digérée, et favorise le bien-être animal.
C’est également une «assurance récolte, car avec un séchoir à grange, on peut récolter dès que la saison démarre et effectuer quatre à cinq coupes dans l’année au bon stade», indique Sébastien Ackermann. Fini donc l’angoisse de la récolte du foin. «Une fois qu’il est dans le séchoir, il est sauvé, car il n’est plus exposé aux aléas climatiques», confirme Jean-François Maquigny. Sans compter un confort de travail, car il y a moins de passages dans les champs.
Comme le système est productif et économe en intrants, cela améliore aussi les rotations (azote, action anti-adventices)… En outre, une amélioration de l’activité du sol est  constatée, avec une présence de plus de biodiversité. Enfin, last but not least, la partie photovoltaïque couvre une partie importante de l’investissement, «soit un tiers de l’investissement sur vingt ans, et les revenus sont garantis», ajoute Sébastien Ackermann.
Si les séchoirs en grange se développent de plus en plus en France, il n’existe pas un modèle duplicable partout. Tout dépend des exploitations agricoles, de leur organisation, comme de leurs cultures. Ce sont surtout des éleveurs qui s’équipent de séchoirs en grange (bovins viande et lait, ovins et caprins), mais également des agriculteurs qui veulent se convertir au bio, et des agriculteurs dont la production est sous AOP. «Nous avons également une grosse demande d’agriculteurs qui font de la transformation à la ferme, ainsi que de céréaliers qui introduisent des légumineuses pour combattre les adventices», indique le fondateur de la société Base.