Séchage

Les règles à suivre pour bien sécher le foin en balles rondes

Le séchage se prépare dès la fauche en apportant une attention particulière aux opérations de fanage, afin d’obtenir des balles de foin dont l’humidité est inférieure à 35 %. Ce critère est incontournable pour assurer un passage d’air efficace dans les balles rondes, ainsi qu’un temps de séchage et une consommation d’énergie acceptables pour atteindre un taux de matière sèche de 87 %, nécessaire à la stabilisation du fourrage.

Faner juste après la fauche

Le pré-séchage au champ passe par un premier fanage intensif juste après la fauche, pour bien décoller le fourrage du sol et l’exposer au soleil. Cela évite notamment de laisser des paquets de vert qui se retrouvent ensuite dans l’andain.

Pour les fanages suivants, il est conseillé de réduire le régime de prise de force et l’angle d’inclinaison des toupies pour préserver la qualité du fourrage. Afin d’optimiser l’alimentation de la presse, il est préférable de confectionner des andains larges, doubles et bien aérés.

Presser en serrant les balles dès le début

La formation des balles rondes est une phase clé dans la préparation du séchage. L’utilisation d’une presse à chambre variable est incontournable, de façon à serrer les balles dès le début du pressage. La densité homogène évite un passage d’air préférentiel, notamment au cœur de la botte. Le diamètre de balle préconisé pour le séchage est souvent de 1,30 mètre, le liage filet étant préférable à la ficelle pour obtenir une forme régulière. Celui-ci devra correspondre au diamètre des bouches du séchoir. Le chantier de pressage s’organise pour produire des lots de balles homogènes en termes d’humidité. Les andains les plus humides sont à presser en priorité au début du remplissage de la chambre, le centre de la balle étant plus facile à sécher. Mais en cas d’humidité importante, en bord de haie par exemple, il sera parfois préférable de réserver ces andains à de l’enrubannage. Le séchage des balles doit ensuite intervenir le plus rapidement possible, afin d’éviter les risques d’échauffement.

Construire soi-même son séchoir «en dur»

Lorsqu’un bâtiment est disponible ou qu’il est prévu d’en construire un, il est préférable d’aménager l’installation du séchoir « en dur », soit dans le bâtiment, soit en long pan, via la création d’un appentis. Ce type de séchoir impose la mise en œuvre de maçonnerie, d’un local de ventilation, de gaines et de bouches de ventilation. Bon nombre d’éleveurs optent pour l’autoconstruction de façon à réduire les coûts. Ces séchoirs fonctionnent en simple flux avec une ventilation par la face inférieure de la balle déposée sur la bouche. Ils demandent ainsi un temps de séchage important de 36 à 48 heures, selon les sources de chaleur. Mais, lorsque l’on dispose de suffisamment d’espace, ils permettent de multiplier le nombre de bouches de séchage, pour accueillir un grand nombre de balles par lot.

Opter pour un séchoir «clé en main» pour gagner du temps

Plusieurs constructeurs proposent des séchoirs « clé en main » combinant une structure métallique avec des bouches de séchage où sont entreposées les balles avec un local technique accueillant le ventilateur et la source de chaleur. Il suffit de disposer d’une aire bétonnée pour accueillir l’ensemble. Qu’elles soient à simple ou double flux (ventilation par une ou deux faces de la botte), ces solutions offrent un temps de séchage plus court, de huit à douze heures.

Elles sont en revanche limitées en nombre de bouches de séchage, impliquant l’utilisation d’un pré-séchoir pour entreposer les balles en attente de leur séchage. Fonctionnant à haute température et sans lien à un bâtiment, ces séchoirs ne sont pas associés à un capteur solaire et imposent un brûleur (fioul, gaz ou bois déchiqueté). Certains peuvent également être reliés à un réseau de chaleur issu d’une unité de méthanisation.

Trier les balles à la parcelle selon le taux d’humidité

Quel que soit le type d’installation, la mise en œuvre du séchage impose un contrôle précis de l’humidité des balles. L’utilisation d’une sonde paraît indispensable pour la mesurer avant et pendant le séchage. Ce sera également l’occasion de bien identifier les balles en les marquant avec un code visuel, pour un stockage optimisé. Quand cela est possible, il peut s’avérer utile d’équiper la presse d’un capteur d’humidité, de façon à trier les balles dès la parcelle et de constituer des lots homogènes.

Manipuler les balles sans les abîmer

Le séchage en balles est gourmand en manutention, ce qui implique d’avoir un bon tracteur avec chargeur ou un télescopique, gage de débit de chantier. Il est conseillé d’utiliser une pince pour balles enrubannées, de manière à préserver la tenue des balles et à ne pas créer des passages d’air préférentiels avec des piques. Dans le cas des systèmes à simple flux, il peut être utile de s’équiper d’une pince pivotante simplifiant le retournement des balles. Cette étape, qui peut se faire après 18 à 24 heures de séchage, permet de chasser plus efficacement l’humidité dans la périphérie du haut de la botte, zone la plus difficile à sécher quand le flux n’arrive que par le bas.

En chiffres

200 à 250 tonnes de matière sèche par an comme limite de stockage de foin séché en balles rondes
140 litres d’eau sont extraits par le séchage d’une balle ronde de 1,30 m de diamètre pressée à 65 % de MS pour atteindre 87 % de MS. Cela représente 25 % de son poids initial de 554 kg.
150 kWh/tMS de consommation électrique moyenne pour le séchage

(Source : Segrafo)