Oeufs : dans les coulisses de Cocorette

1,5 million d’œufs sont traités chaque jour, en moyenne, chez Œufs Nord-Europe, le centre de conditionnement que la marque Cocorette a racheté en 2016, à Doullens. «C’est désormais le vaisseau amiral du groupe. Ici, 370 millions d’œufs par an sont conditionnés, et l’usine est calibrée pour atteindre une capacité de 700 millions», annonce Thierry Quillet, directeur général adjoint du groupe Cocorette. Deux équipes de quatre-vingt-dix salariés en tout s’y relaient, de 6h à 13h, et de 13h à 20h.
Le site est parfaitement organisé : en forme de W, qui s’étend désormais sur près d’un hectare, les œufs bio et label rouge sont réceptionnés à une extrémité, tandis que les œufs plein air et en cage (uniquement pour les marques distributeurs), arrivent de l’autre côté. Les réceptions se font l’après-midi, pour des œufs traités le lendemain. «En tout dix-sept types d’œufs sont triés, pesés, mis en boîte, et sont soumis aux démarches de qualité», explique Christophe Sénéchal, responsable du site. Dans les bâtiments, l’ambiance est plutôt fraîche. «L’œuf n’aime pas la condensation. C’est un point critique dans le contrôle de qualité. Donc, nous maîtrisons une température comprise entre 14 et 18°C.» L’éclairage artificiel est aussi de mise, car la lumière du jour décolore les beaux bruns.

Evolution de l’étiquetage
Dès l’entrée dans le quai n° 8, celui de la réception des emballages, les tours de cartons laissent imaginer l’ampleur de l’activité. Entre cent cinquante et cent quatre-vingt types de boîtes de toutes les couleurs et de toutes marques de GMS (grande et moyenne surfaces), sont empilées. Elles arrivent par palettes de France (La Rochelle), d’Allemagne et de Hongrie. «Leur gestion est délicate, parce que les minimum d’achat sont parfois supérieurs à la demande, commente Christophe Sénéchal. On a parfois du stock pour plusieurs années, avec le risque qu’il y ait un changement d’étiquette en cours de route…» L’étiquetage devrait d’ailleurs évoluer, avec l’inscription d’un QR code qui permettra de retracer l’œuf jusqu’à son lieu de ponte. «Une demande des enseignes.»
Les œufs, eux, sont réceptionnés en majorité dans les palettes plastiques, «lavables et robotisables». Le rythme de conditionnement est soutenu : vingt et un jour au maximum s’écoulent entre le jour de ponte et la livraison en centrale. Certaines lignes suivent un rythme plus soutenu que d’autres. «La cadence est plus élevée dans la partie cage, sol et plein air, où nous conditionnons 108 000 œufs à l’heure, contre, par exemple, 58 000 œufs fermiers label rouge à l’heure.»
Première étape : des robots (ils effectuent les tâches les plus pénibles) placent les œufs sur un tapis roulant, qui traverse le Mirage : cette machine effectue trente-deux photos par œuf, et détecte les fêlures, les plumes ou tout autre défaut. Chacun est également pesé. Ils sont ainsi répertoriés «bons», «sales», «fêlés» ou «coulants». Mais ici, pas de gaspillage. Les «sales» et «fêlés» sont remis en palette et partent en casserie. Ils seront transformés en ovoproduits. Les «bons» sont répartis dans les lignes suivantes en fonction de leur poids. Ils sont ensuite marqués selon le cahier des charges de la marque, et mis dans les caissettes souhaitées par les magasins. Une fiche est accolée, renseignant le produit, la date, la destination… «Les caristes vérifient que tout correspond, puis déposent ces caissettes sur les lignes d’expédition.»